传统的有色湿法炼锌，主要是通过对相关参数的人工取样、人工实验室检测以及人工调节达到调节和控制生产工艺过程的目的。但是人工检测结果滞后，实时性不强，导致生产工艺调整不及时，造成产品品质不高以及原料和能耗严重浪费的情况。

针对上述问题，2010年以来华时捷科技联合中南大学桂卫华院士、阳春华教授科研团队，依托国家863课题《重金属冶炼过程多组分在线分析与检测技术》，突破高浓度比条件下锌、铜、镉、钴、锗等金属离子在线技术，开发了湿法炼锌工艺过程优化控制系统和锌粉自动投加设备，成功实现了锌冶炼生产关键数据的自动采集、分析，通过智能软件输出最佳工艺调节方案，并通过控制系统实现生产工艺自动优化调整，解决了传统人工操作误差和及时性的问题，填补了国内锌冶炼生产智能控制领域的技术空白。

相关成果成功应用于株洲冶炼集团股份有限公司、中金岭南有色金属股份有限公司、南方有色金属集团有限公司、白银有色集团股份有限公司、西部矿业股份有限公司等大型锌冶炼企业，大幅提高了对复杂资源处理的适应能力，有效解决了锌冶炼过程中动态工况下的稳定控制难题，使得锌品质量稳定达到99.996%，吨锌电耗和锌粉消耗分别降低4.1%和20%，优于国际先进指标，节能降耗成效显著，有助于提升产品品质，降低生产能耗，帮助企业实现降本增效，完成碳达峰碳中和目标。

项目技术系统推广应用于株冶集团2019年新建锌冶炼生产线，实现了全球最大的焙烧、浸出和净化系统的智能优化控制，有效地降低了人力、原料和能源的消耗，为建成世界一流、中国第一锌冶炼智能工厂提供了技术支撑，提高了冶炼企业的经济效益以及绿色生产、智能制造水平。该项目可广泛推广应用于铜、锰、金等其他有色金属湿法冶炼工艺过程控制，将有力促进我国有色冶炼自动化、信息化、智能化的发展，助推我国有色金属工业转型升级与智能化发展。